Każda firma produkcyjna dąży do stałego rozwoju i zwiększania swojej wydajności. Wynika to z rosnących oczekiwań klientów, chęci zwiększenia przewagi nad konkurencją, a także budowania własnej pozycji na rynku. Stąd też bardzo istotna jest optymalizacja produkcji, która pozwala na efektywniejszą pracę i osiąganie założonych celów. Poznaj najpopularniejsze sposoby optymalizacji produkcji! Zapraszamy do lektury!

Metoda Kaizen – czym się charakteryzuje?

Jednym z najpopularniejszych sposobów optymalizacji produkcji jest metoda Kaizen, która zakłada stopniowe usprawnianie poszczególnych aspektów działalności przedsiębiorstwa. Pozwala na skuteczne skrócenie czasu realizacji procesu pracy, a także poprawę jej jakości. Co więcej, wprowadza bardzo czytelne kryteria oceny, a także nagradzania, co wpływa na zaangażowanie pracowników w proces poprawy efektywności procesów w firmie. Ponadto metoda Kaizen zakłada redukcję kosztów oraz dużą uwagę przykłada do poprawy ergonomii stanowisk roboczych.

Metoda Just-in-Time – na czym polega?

Metoda Just-in-Time stawia na analizę procesów produkcyjnych oraz synchronizowanie wszelkich działań w tych procesach. Ten sposób optymalizacji procesów produkcyjnych stosuje się po to, by zredukować pracę w toku, a także po to, by kontrolować poziom zapasów w procesach produkcyjno-magazynowych. Towary zamawia się dopiero w momencie, gdy osiągnięte zostanie minimum magazynowe. Pozwala to za zminimalizowanie powierzchni potrzebnej do magazynowania, a także zredukowania kosztów związanych z magazynowaniem. Zyskuje się przy tym: większą efektywność pracowników, poprawę jakości, usprawnienie przepływu materiałów oraz poprawę produktywności.

Metoda Kanban – co warto o niej wiedzieć?

Metoda Kanban bazuje zaś na poszczególnych kartach wyrobów oraz na ich cyrkulacji i analizie. Zakłada stworzenie skutecznego systemu informacyjnego, systemu planowania, systemu rozdziału, a także systemu kontroli czynności i zadań produkcyjnych. Metoda Kanban zakłada takie organizowanie produkcji, by każda jednostka organizacyjna wytwarzała tyle, na ile w danym momencie jest zapotrzebowanie. Często mówiąc o metodzie Kanban, mówi się, że jest to metoda „7 x żadnych”, czyli: żadnych braków, opóźnień, zapasów, kolejek, bezczynności, zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych oraz żadnych przemieszczeń.

Warto również dodać, że w metodzie Kanban istotną rolę odgrywają formularze, które pozwalają na informowanie poszczególnych pracowników o stanie magazynowym każdego z komponentów. Dzięki temu nowe elementy produkowane są dopiero wtedy, gdy te wytworzone wcześniej zostały już (prawie) zużyte.

Metoda One Piece Flow – czym się wyróżnia?

W metodzie One Piece Flow chodzi natomiast o to, że produkty (lub partie produktów) wytwarzane są i przekazywane do następnego etapu procesu za jednym razem. Dzięki temu można nie tylko zmniejszyć ilość posiadanych zapasów, ale również skrócić proces produkcyjny, zredukować ilość zbędnych czynności, zrównoważyć obciążenie członków zespołu obowiązkami oraz zmniejszyć ilość powierzchni potrzebnej do produkcji.

Optymalizacja produkcji – poznaj 4 najpopularniejsze sposoby

19 maja 2021