biuro@wiz-consulting.pl

Tel: +48 731 947 078 

Nasza oferta

konsultacje

optymalizacja

szkolenia

Każde przedsiębiorstwo w swojej działalności napotyka na problemy. Mogą one wpłynąć na jakość wyrobu, opóźnienia produkcji i wiele innych aspektów działalności firmy.

Istotnym elementem osiągania sukcesu każdej firmy jest odpowiednie podejście do rozwiązywania problemów.

Zgodnie z naszą filozofią, którą staramy się wpoić naszym klientom jest to, że każdy problem stwarza możliwości do poprawy i rozwoju. Jednym z najczęściej stosowanych narzędzi do rozwiązywania problemów jest metoda 8D.

Metoda rozwiązywania problemów 8D

Jest to ustrukturyzowane podejście składające się z 8 kroków mających na celu zdefiniowanie problemu, zidentyfikowanie jego prawdziwych przyczyn źródłowych oraz podjęcie długoterminowych działań naprawczych zapobiegających ponownemu wystąpieniu problemu.

Jednym z tych kroków jest zapewnienie ochrony klienta poprzez zamknięcie wszystkich podejrzanych materiałów znajdujących się w zasięgu ręki.

W miarę możliwości dostosuj swoje działania naprawcze do rozwiązań Poka Yoke.

1D – Grupa robocza

Wyznacz lidera zespołu i interdyscyplinarny zespół osób z umiejętnościami rozwiązywania problemów z różnych działów, reprezentujących możliwe źródła przyczyn.

2D – Opis problemu

Dokładnie opisz i przeanalizuj problem. Ważne jest szczegółowe zdefiniowanie problemu. Należy przy tym uwzględnić:

• Opis zdarzenia – podając wszystkie znane szczegóły,

• Określenie miejsca wystąpienia,

• Ustalenie momentu pojawienia się problemu,

• Ilość sztuk wyrobów, które zostały objęte błędem,

• Informacje o użytych sposobach identyfikacji,

• Informacje o konsekwencjach dla klientów.

3D – Akcja natychmiastowa

Zabezpiecz klienta przed kolejnymi wadliwymi produktami, blokując i oznaczając zapasy oraz to, co jest produkowane. Należy także zidentyfikować produkty będące w transporcie i poinformować o tym klienta.

Aby kontynuować dostawę, może być konieczne sortowanie/przeróbka. Każda przeróbka musi zostać przedstawiona klientowi i przez niego zweryfikowana.

4D – Znalezienie przyczyny źródłowej

Przeprowadź burzę mózgów, aby zidentyfikować możliwe przyczyny źródłowe i powody, dla których problem wystąpił i nie został wykryty przed wysyłką do klienta. Zweryfikuj prawdziwą przyczynę (przyczyny) źródłową na podstawie faktów. Narzędzia obowiązkowe: Ishikawa, 5WHY.

Faktami mogą być:

• Dane historyczne/ statystyki

• Symulacje i testy

• Obserwacje wizualne (udokumentowane) w procesie itp.

5D – Akcja korekcyjna

Na podstawie przyczyny można określić akcje korekcyjne/akcje korygujące, czyli listę trwałych działań korygujących, które przyniosą faktyczne rozwiązanie problemu, bez powodowania skutków ubocznych.

6D – Weryfikacja akcji korekcyjnej

Sprawdź, czy zamierzone działania naprawcze rozwiązały problem. Wdrażanie i usuwanie działań naprawczych powinno działać jak przełącznik umożliwiający włączanie i wyłączanie problemu.

Efektywnym sposobem na weryfikację akcji korygujących, jest analiza mierzalnych wskaźników, które z nich wynikają. Należą do nich:

• PPM, RPM, DPM – mówiące o ilości wad,

• Wskaźniki Cp, Cpk (SPC) – mówiące o stabilności procesu,

• Mniejszy poziom odpadu na kontroli wejściowej

• Oraz inne niemierzalne dowody.

7D – Akcja zapobiegawcza

To wszystkie działania, które sprawią, że podobny problem nie powróci w przyszłości. Należy ponownie zastanowić się nad poprawą obecnego systemu i zaktualizować wykorzystywane instrukcje.

8D – Ocena i zamknięcie raportu 8D

Ten etap angażuje jedynie lidera zespołu, który samodzielnie lub wspólnie z klientem dokonuje oceny. Dodatkowo należy pogratulować sukcesu całemu zespołowi.

Narzędzia stosowane w metodzie 8D:

• 5WHY
• 5W2H
• Diagram Ishikawy.

Jeżeli chcesz abyśmy pomogli Tobie w rozwiązywaniu problemów i eliminacji marnotrawstw, to skontaktuj się z nami.

Chcesz dostawać darmową wiedzę na temat rozwoju firmy?

Zapisz się na nasz newsletter klikając ten link.